注塑加工的过程中，常常会遇到各种各样的问题，如：气眼、分层起皮、熔接痕、留痕、飞边等常见问题，
注塑加工厂注塑加工过程中塑件开裂的原因分析？
第一：在生产时，一定要生产一段时间之后在逐渐的提高料管温度，主要是因为刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
第二：要采用三点入胶使产品入胶均匀，防止产品产生椭圆型。其次，再生产金属镶件产品时，要对镶件进行预热处理，用以防止再生产金属镶件产品时金属镶件开裂的现象。
第三：对于产品容易脆裂现象，用增加新料的比例，减少水口料回收使用次数来解决，一般不能超过三次。 还有就是加玻纤产品易出现泛纤的现象，用加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力的方法来解决。
注塑件在生产过程中若是操作不当容易产生很多问题，下面来探讨下注塑件脆裂原因及解决办法。
原因：
第一：有可能是溶胶的温度太低导致注塑件发生脆裂。
第二：塑料在熔胶筒内发生降解，从而使得塑料分子结构发生破裂。
第三：模具填充的速度也会影响注塑件，太慢则非常容易导致注塑件发生脆裂。
解决办法：
一、在溶胶筒上给后区和射嘴增加一定温度。
二、降低螺杆的旋转速度或者是直接调整转速。
三、在施工区域内降低溶胶筒的温度。
四、将背压降低到一定值。
五、增加注塑的速度。
六、使用排气的溶胶筒，确保每个排出孔都可以正确的运行且在每个孔中设定正确的温度。
七、注塑机上垫料要保持稳定。
