深圳锌合金压铸厂分析锌合金压铸产品在生产过程中，由于材料特性、模具设计、工艺参数等因素影响，容易产生多种缺陷。
一、表面缺陷
飞边（毛刺）
表现：零件边缘或分型面处出现多余的薄片状金属。
成因：模具分型面配合间隙过大、锁模力不足、压铸机合模精度低、模具磨损等。
缩痕（缩陷）
表现：零件表面出现凹陷，多位于壁厚不均处或远离浇口的位置。
成因：金属液凝固时补缩不足，壁厚差异大导致冷却收缩不均，或压铸压力不足、保压时间过短。
气泡（鼓包）
表现：表面出现凸起的气泡，或经抛光、电镀后暴露的小鼓包。
成因：金属液中混入气体（如熔炼时吸气、压铸时卷入空气），冷却时气体被困在内部，后期受热（如电镀烘烤）膨胀形成。
冷隔（冷接）
表现：零件表面出现不规则的接缝或线条，接缝处金属未完全融合，强度低。
成因：金属液温度过低、流动性不足，或两股金属液在型腔中交汇时未充分融合（如浇口设计不合理、填充速度过慢）。
拉伤（粘模）
表现：表面出现沿脱模方向的划痕或拉毛，甚至局部金属被模具粘走。
成因：模具型腔表面粗糙、脱模斜度不足、润滑剂不足或模具温度过高，导致零件与模具粘连。
二、内部缺陷
气孔
表现：零件内部存在微小孔洞（多为圆形或椭圆形），切开后可见，影响强度和密封性。
成因：金属液熔炼时吸气（如潮湿环境下熔炼）、压铸时卷气（如浇道设计不合理、填充速度过快），或模具排气不畅。
缩松（疏松）
表现：零件内部出现细小分散的孔洞或疏松区域，多位于厚壁处或热节（最后凝固的部位）。
成因：金属液凝固时补缩不足，冷却速度过快，或压铸压力、保压时间不足，导致收缩时无足够金属液补充。
裂纹
表现：零件内部或表面出现线性缝隙，可分为热裂纹（凝固时产生）和冷裂纹（脱模后受力产生）。
成因：
热裂纹：合金成分不当（如铅、镉含量过高）、模具温度过低、冷却速度过快导致内应力过大；
冷裂纹：脱模斜度不足、顶出机构受力不均、零件结构不合理（如尖角、壁厚突变）。
三、形状与尺寸缺陷
变形
表现：零件整体或局部弯曲、扭曲，超出尺寸公差范围。
成因：压铸后冷却收缩不均（如壁厚差异大）、模具温度分布不均、顶出时受力不平衡，或后续处理（如电镀）加热变形。
尺寸超差
表现：零件关键尺寸（如孔径、长度）不符合图纸要求。
成因：模具设计尺寸误差、模具磨损、压铸机锁模力不稳定、合金收缩率计算偏差，或脱模时受力导致尺寸变化。
四、成分与性能缺陷
杂质超标
表现：零件力学性能下降（如强度低、脆性大），表面处理时出现斑点。
成因：原材料纯度不足（混入铅、铁、锡等有害杂质），或回炉料比例过高未净化处理。
硬度 / 强度不足
表现：零件易变形、磨损快，检测时硬度或抗拉强度低于标准。
成因：合金成分比例不当（如铜、镁含量不足）、压铸时冷却速度过慢（晶粒粗大），或热处理工艺缺失（部分合金需时效处理）。
五、其他缺陷
浇不足（欠铸）
表现：零件局部未充满金属液，出现缺角、缺肉。
成因：金属液流动性不足（温度过低、压力不足）、浇口或流道设计过细、模具排气不良导致气体阻碍填充。
错模（错边）
表现：零件分型面处上下模错位，出现台阶状偏差。
成因：模具定位精度低、导柱导套磨损、压铸机合模导向不准。
