东莞锌合金压铸厂分析锌合金压铸凭借性价比高、成型难度低的特点，在中小尺寸、复杂结构的精密铸件领域占据重要地位，是现代制造业中高效的金属成型方案之一。
那么，关于锌合金压铸的模具保养技巧有哪些呢？
一、日常生产中的即时保养（每次生产前后及过程中）
生产前检查与预热
清理模具表面及型腔：用压缩空气吹净型腔、浇道、排气槽内的残留锌渣、油污或杂物，避免压铸时杂质压入铸件形成缺陷（如拉伤、凹陷）。
检查模具状态：观察型腔、型芯是否有裂纹、磨损或变形，导柱、导套是否润滑充足（可涂抹高温润滑脂），顶针、抽芯机构是否灵活，避免卡滞导致模具损坏。
模具预热：锌合金压铸模需预热至150-200℃（根据铸件大小调整），避免冷模直接接触高温锌液（约 400℃）导致温差过大，引发模具热冲击开裂。可通过模温机或火焰加热实现均匀预热。
生产过程中润滑与清洁
定时润滑运动部件：每生产 50-100 模次，对导柱、导套、顶针、抽芯滑块等摩擦部位涂抹耐高温压铸专用润滑剂（避免使用普通黄油，高温下易碳化产生积碳），防止部件磨损或卡死。
实时清理分型面：每次开模后，用铜刷或专用刮刀清理分型面上的锌渣、飞边，防止合模时压伤模具表面（锌合金硬度低，锌渣若未清理，会在高压下刮伤型腔）。
监控模温：通过模温计实时监测模具温度，保持型腔温度稳定（通常 180-220℃），避免局部过热（易导致模具软化、型腔变形）或过冷（锌液流动性下降，形成冷隔、浇不足等缺陷）。
生产后全面清洁与防护
彻底清理残留锌料：用专用工具（如凿子、钢丝刷）清除浇口套、分流锥、型腔角落的凝固锌渣，必要时用煤油冲洗油污，确保模具无残留。
运动部件防锈：对顶针、导柱、抽芯杆等金属外露部位喷涂防锈油（避免潮湿环境生锈），尤其是停产超过 24 小时的模具。
模具存放：将模具吊至专用支架，分型面朝上，避免型腔受压变形；若长期存放，需在型腔表面涂抹防锈剂并覆盖防尘布。
二、定期深度保养（按生产批量或周期，如每生产 1 万 - 5 万模次）
精密部件检查与修复
型腔与型芯：用放大镜检查表面是否有划伤、腐蚀（锌合金含铝，高温下可能与模具钢反应产生粘模），轻微磨损可通过抛光修复（用 800-1200 目砂纸或金刚石研磨膏），严重裂纹或塌陷需返厂补焊后重新加工。
顶针与复位杆：检查是否弯曲、磨损或断裂，测量顶针直径（磨损超过 0.2mm 需更换），确保顶出顺畅，避免因顶针卡滞导致铸件变形或模具损坏。
导柱与导套：测量配合间隙（正常应≤0.05mm），若间隙过大（松动），需更换导套或导柱，防止合模时模具错位引发型腔磕碰。
排气系统维护
清理排气槽：锌合金压铸时会产生少量气体（如锌液中的挥发物），排气槽易被锌渣堵塞，导致铸件出现气孔、飞边。定期用细钢丝通刷排气槽（宽度通常 0.1-0.3mm），确保排气通畅。
检查排气槽深度：长期使用后排气槽可能被磨损变浅，需用专用刀具修整至设计尺寸（根据铸件大小调整，一般深度 0.05-0.15mm）。
冷却系统疏通
清理冷却水道：模具内的冷却水管（用于控制模温）长期使用后可能因水垢、锈蚀堵塞，导致冷却效率下降。可用柠檬酸溶液或专用管道清洗剂循环冲洗，必要时用高压水枪疏通，确保水路畅通（冷却不良会导致模温过高，加速模具老化）。
检查密封圈：冷却水道的密封圈易老化漏水，需定期更换耐高温密封圈（如硅胶材质），防止漏水导致模具生锈或影响压铸车间安全。
三、特殊场景的针对性保养
粘模后的处理
锌合金压铸时若脱模剂使用不当或型腔表面粗糙，可能出现粘模（铸件粘在型腔上）。此时不可强行敲击模具，应：
用专用铜棒轻敲铸件边缘使其脱离（铜质软，避免损伤型腔）；
检查型腔表面是否有划痕，必要时重新抛光；
调整脱模剂喷涂量（均匀覆盖型腔，过多易产生气孔，过少易粘模）。
模具维修后的保养
模具经补焊、磨削等修复后，需：
彻底清理修复部位的金属碎屑；
对加工面进行抛光（避免粗糙表面导致粘模或铸件拉伤）；
重新检查装配精度（如导柱导套的同轴度），试模确认无异常后再批量生产。
四、延长模具寿命的核心原则
避免冷热冲击：模具预热不足或骤然冷却（如冷水直接浇淋高温模具）会导致内部应力过大，引发裂纹，需遵循 “缓慢升温、均匀冷却” 原则。
控制压铸参数：过高的压射速度或锁模力会加剧模具磨损，需根据铸件结构调整参数（如薄壁件用较高速度，厚壁件适当降低压力）。
使用优质辅助材料：选择耐高温、低残留的脱模剂、润滑剂和防锈剂，避免劣质材料腐蚀模具表面。
